国产巨无霸盾构机海底成功穿越第三大溶

5月6日13时25分，在梭鱼湾海底48.8m深处，盾构机司机王斌正全神贯注盯着“海宏号”盾构机操作界面，手握按钮谨慎操作，随着界面显示环米，标志着大连地铁五号线04标火～梭区间大盾构顺利穿越第三大溶洞群，进入板岩地层推进；这标志着中铁一局基本攻克了下穿梭鱼湾海域岩溶强烈发育地质这一“世界性难题”。

大连地铁五号线04标火(车站站)～梭（鱼湾南站）区间采用直径12.26米大直径泥水平衡式盾构机施工，区间跨海大盾构隧道下穿梭鱼湾海域全长米（其中海域段米，陆域段米），海底距隧道顶12.2～22.8米，海水深9～14米，盾构从梭鱼湾南站始发后，以-2‰、-26‰、-8‰、14‰、28‰、7‰的坡度向火车站方向推进。

在跨海施工中需要攻克四大难题：一是隧道穿越溶洞多，穿越米岩溶发育区，钻孔平均见洞率59%，勘探共发现大小溶洞千余个；二是长距离硬岩掘进岩石强度高，大盾构掘进中穿越风化槽、软硬不均、溶蚀发育地层；三是隧道埋深大、水压高，最大水头压力0.5兆帕；四是施工难度大，海域周边环境极其复杂，大盾构下穿铁路、航道等重要建构筑物。因施工难度大、安全风险高，尚无先例可循而被业内院士、专家定性为“世界性难题”。

自年1月18日，海宏号大盾构始发以来，作为中铁一局第一台大盾构，参建员工极为珍惜参建这一“超级穿海”工程，在教授级高级工程师严淦带领下，余名员工干中学，学中干，摸着石头过河，精心组织、全力以赴攻关穿越三大溶洞群施工，先后历时10天穿越洞高25.5米、长42米、宽24米的第一个大溶洞；历时4天穿越洞高29.8米、宽14米、长15米的第二大溶洞；历时5天穿越洞高17米、宽24米、长35米的第三大溶洞位值。

为确保安全平稳的穿越溶洞群，项目部在施工过程中采取以下九项措施确保正常推进：一是强化项目班子成员带值班制度，及时处理现场需要协调解决的问题，提升管理效率；

二是借“智”于院士、大师，成立技术攻关组，针对地质、刀具等不定期进行研讨、提出解决方案实施；

三是运用盾构集群远程监控与智能决策支持系统（城市地下空间工程大数据智能分析与公共服务平台建设及示范应用）信息化实时指导施工；

四是每天早、晚组织召开生产例会，安排各班组作业任务、强调安全注意事项，使各班组沟通协调顺畅施工工序衔接紧凑；

五是加强设备的日常检查维保，着力降低设备故障率提升掘进工效；

六是确保工程施工质量，加强盾构掘进姿态控制和注浆效果、管片拼装质量控制，定期召开分析会，摸索总结经验提升施工质量；

七是为长距离硬岩掘进做好刀具管理，与厂家及时沟通，寻找不同地层掘进刀具的形式和参数，摸索出适应该地层性能、比较稳定的刀具，减少换刀频次，提高掘进工效；

八是加大物资设备管理对现场的服务意识，确保材料需求、设备故障第一时间得到响应；

九是分阶段分层级对盾构掘进进行系统分析总结，形成一定的成果运用于现场。通过以上举措实现了成型隧道无漏水、管片无破损、错台。

为了安全优质如期完成这项“超级穿海”工程，项目部设立了“梁西军劳模创新工作室”，积极开展技术创新、管理创新，经常性研究新工艺工法，总结前期掘进参数并持续优化。邀请中国工程院院士陈湘生、丁荣军，中国勘察设计大师史玉新到项目指导，领导班子与技术人员定期研讨、探索、优化刀具配置，针对溶洞地层掘进岩石强度高、刀具磨损严重、硬岩地层管片易上浮等展开技术攻关，尤其是针对换刀频繁、刀具统计工作量大、人工分析刀具磨损更换难度较大等情况，开发出具有分析功能的盾构换刀系统。还联合开发了BIM+GIS三维动态模拟管理平台，做到三维可视化施工管理，指导岩溶地层处理及盾构掘进施工。依托该项目立项了中国中铁股份公司重大专项科研项目“多功能泥水平衡盾构机的研制及施工关键技术研究”。目前已编制完成工法1篇，专利4项及QC成果3项。

开工以来，在这项被业内专家定义为“世界性难题”的“超级穿海”工程施工中，参建员工发扬中铁一局“诚信创新永争一流”的企业精神，以“做一流的城轨建设者”为己任，积极攻克刀具磨损、溶洞群、完整性极好的全断面硬岩地质等困难，稳扎稳打有序推进，已进入海域段施工米，安全质量全面受控。